一.PPAP的前世今生
PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一，AIAG的《PPAP生产件批准程序手册》是做生产件批准的国际通用指导文件，目前最新版为第四版，我们通常所说的PPAP我们通常认为有广义和狭义之分，广义的PPAP是指在新品开发，生产条件变更等完成之前进行重要APQP要素的审核并运行，简称PPAP运行审核；而狭义的PPAP就是我们最熟悉的PPAP文件包的提交了。
PSW （Part Submission Warrant）中文全称为零部件提交保证书，PSW是PPAP文件包的提交文件之一，同时也是APQP最终收尾，盖棺定论的重要文件，是供应商向顾客证明已经具备了能够向顾客提供持续满足顾客要求产品能力（哇喔，真的好拗口）的担保书，国际惯例认为PSW的签署完毕表明了顾客认可零部件可以批量供货。
二、 PPAP基本概念
1. PPAP目的
（1）用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；
（2）在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。
2. PPAP应用对象
适用于散装材料、生产材料、生产件或服务件组织的内部和外部现场。对于散装材料，不要求PPAP，除非经授权的顾客代表规定。
3. PPAP适用范围
关于什么情形下需提交PPAP恐怕是我们很多合作伙伴非常迷糊的事情，那闪亮君就和大家一起重温一下适用范围，加深印象吧。
（1）和以前批准的零件或产品相比,使用了其它不同的组件或材料。
（2）使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。
（3）在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
（4）生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的。
（5）供方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。
（6）在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。
（7）涉及由内部制造的，或由供方制造的生产产品部件的产品和过程更改。
（8）产品外观属性的更改。
（9）新的或现有的供方提供的原材料的新货源。
三.PPAP的提交等级
按照AIAG的PPAP手册要求，PPAP的提交等级根据国际惯例一般分为五级，注意我们的默认提交等级为三级
四.PPAP提交的文件
一般提交PPAP文件的时候，要提交19类文件，当然这些具体的文件有的是设计规范，有的是质量工具的输出交付物，比如FMEA，我们已经一起戏说了四回，再比如SPC和MSA我们会在接下来篇幅一个一个细细品来。
S-组织必须提交给顾客，并在适当的场所保留一份记录或文件项目的副本。
R-组织必须在适当的场所保存，并在顾客代表有要求时易得到。
*-组织必须在适当的场所保存，并在顾客有要求时应易得到。
PSW的特殊要求：
1.在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成零件提交保证书（PSW）,对于每一个顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW；
2.如果生产零件是采用一个以上的多模腔或采用如生产线或生产单元之类的生产过程加工出来的，则供应商必须对来自每一处的每一个零件进行全尺寸测量评价；
3.必须在 PSW 上记录零件重量。
PSW
五.PPAP的验证
其实我们很多STA/SQE的童鞋们在审核完PPAP文件后就进行了PSW签署，闪亮君看过更有甚者，资料到了看都不看就进行签署的（简直给STA这个行业丢脸），最后我们就来看看如何验证PPAP的运行是否有效。
1.现场审核
（1）现场审核情形
依据配套零部件的重要度及工艺复杂情况，确定是否需要开展PPAP现场审核，要求等级为3级必须审核。
（2）现场审核内容
依据《过程审核准则》，同时附加以下内容：
---关键工序的Ppk测算
---关键测量系统的MSA分析
---产品审核（成品及关键外协件）
---原材料抽样（提交理化中心进行检验试验）
2.文件的审核
供应商按照PPAP手册要求、提交文档管理要求按时提交各阶段资料，STA/SQE工程师对供应商提交的PPAP文件进行质量、技术确认，对不符合项将记录并要求供应商限期整改。
3.全面做好生产准备工作
为实现节拍生产，应从人、机、料、法、环、测各方面进行准备，包括但不限于以下方面
六.PSW的批准状态
一般来说，PSW的批准状态有三种情况，分别是批准，临时批准和拒收，闪亮君在实际工作中多半只进行批准和拒收，所以今天就和大家分享两个状态。
编 者 按
因为平台确实篇幅有限，以及一些文件的保密要求，没能完全给大家细致的展示有些先进企业的PPAP运行方法（例如福特的阶段式PPAP）和具体文件内容。
APQP输出清单
1、项目计划及启动：
1.1、新产品开发申请
1.2、新产品制造可行性分析报告
1.3、合同定单评审表
1.4、多方论证小组成员及职责表
1.5、新产品项目开发计划
1.6、新产品开发设计目标
1.7、产品初始材料及分供方清单
1.8、初始产品过程流程图
1.9、产品保证计划
1.10、产品和过程特殊特性的初始清单
1.11、设计开发评审记录
1.12、管理者支持
2、产品设计和开发：
2.1、过程设计和开发项目计划
2.2、设计开发评审记录
2.3、图样（产品图、配件图、毛坯图）
2.4、工程规范
2.5、设计开发输出清单
2.6、设计开发输入清单
2.7、图样和规范的更改
2.8、设计开发验证报告
2.9、产品和过程特殊特性
2.10、样件总结报告
2.11、全尺寸检查成绩表
2.12、新产品设备工装检具需求清单
2.13、顾客工程规范评审记录
2.14、小组可行性承诺
2.15、管理者支持
3、过程设计和开发：
3.1、包装标准
3.2、产品、过程质量检查表
3.3、过程流程图
3.4、特性矩阵图
3.5、PFMEA
3.6、试生产控制计划
3.7、过程指导书（包刮制程和检验）
3.8、MSA计划
3.9、CPK计划
3.10、包装规范（制作作业指导书）
3.11、新设备、工装和实验设备检查表
3.12、设计信息检查表
3.13、过程流程图检查表
3.14、控制计划检查表
3.15、车间平面布置检查表
3.16、过程 FMEA 检查表
3.17、车间平面布置图
3.18、管理者支持
4、产品和过程确认：
4.1、试生产计划
4.2、试生产报告
4.3、MSA报告
4.4、CPK报告
4.5、生产件批准报告
4.6、生产控制计划
4.7、包装测试评估报告
4.8、产品质量策划总结和认定报告
4.9、合格供方清单
4.10、管理者支持
5、产品和过程确认：
5.1、纠正预防措施报告
5.2、客诉的处理，反馈
5.3、分供方PPAP的批准
5.4、交付监控记录;
5.5、转量产条件确认。
一、 APQP基础定义
先期质量策划（APQP）：是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP实施时机为新品或更改的产品。产品质量策划有如下的益处：
1.引导资源，使顾客满意；
2.促进对所需更改的时期识别；
3.避免晚期更改；
4.以最低的成本及时提供优质产品。
APQP的五个基本阶段：1.计划和确定目标；2.产品设计与开发；3.过程设计与开发；4.产品与过程确认及验证；5.反馈、评定及纠正措施。
我们的产品可能有很多零部件，每个零部件都需要进行APQP开发管控的，但是每一个零部件的分供方又又可能不一样，今天我们就要和大家一起分享在很多零部件协同开发的时候，如何做好总体的零部件APQP开发管理工作。当然在本文中出现的一些IATF16949其他五大工具如FMEA、SPC、PPAP我们在前面的文章中已经分享过了，如有遗忘可以去温习。
二、 零件APQP总体管控策略
前面说到每个零部件都需要按照APQP的流程完成开发工作，但是作为零部件APQP的开发管控首先就需要进行APQP的管控策划，并形成XX项目零部件开发APQP管控策略。APQP的管理策略有以下几个方面需要进行管控：
1. 先期采购管理：需要对定点的零部件进行梳理，完善零部件开发输入的开发合同等要求，并完善项目专用件BOM，根据项目的进度和节点要求制订零部件开发板块的二级和三级网络图；
2. APQP总体状态管控：根据专用件BOM表和定点情况建立APQP管控表，定期更新，及时通报进度和风险，总体状态管控表里包括FTF，OTT，PV，模具工装开发周期，产能，PSW签署等重要APQP要素的状态情况。
3. 关重APQP要素分解集中管理：将APQP要素中的重要要素进行集中管控，可以将开发过程中的风险点分割处置，并降低风险等级，以下10个要素建议进行集中重点管控：
重点风险供应商走访帮扶：根据项目进度和实际情况，对供应商进行评估，制定走访计划，对有风险的方面进行帮扶和措施实施，交付物为走访帮扶计划和方案，具体走访帮扶的工作内容，闪亮君将在后继的风险供应商蹲点帮扶管理专篇中详解。
开发过程零部件问题整改：根据开发过程中供应商入厂零部件质量问题和试生产过程中的质量问题形成QTM表，并协同供应商进行整改，以结构化的方法进行改进闭环（如8D等），定期通报关闭率和问题整改情况，及时预警。
项目变更管理：开展项目零部件量产前变更管理，管控设计变更申请书，商谈纪要，同时建立技术部门发起的变更明细管理表，按照变更流程开展零部件变更管理工作（变更管理详见上篇文章《变更管理》），建议每周通报变更状态。
PV试验管理：根据定点零部件情况与技术部门确定零部件PV试验计划，定期跟踪梳理PV进展，并对试验风险进行处置和对策，建立PV整体管理表，PV试验计划表，并对PV试验报告进行管控。
3C法规、零部件标识管理：跟踪零部件3C申报进度，收集3C证书，强检报告及模压证书，并核对3C一致性，跟踪零部件标识的一致性，建立3C法规、零部件标识管控表，并提前对风险进行预警。
模夹具开发及验收：对于定点零部件收集模具开发计划，建立模具工装开发管控总表，定期跟踪模具完成情况，收集模具完成照片和验收报告，每周通报模夹具完成风险和偏移项，交付模具开发计划，模具完成照片反馈，模夹具验收报告。
外观件批准方案：梳理新定点零部件外观件明细，建立管控表，制定零部件外观开发匹配验证计划，跟踪外观件开发及验证匹配进度和风险通报，签署AAR报告，定期更新通报。
产能提升及评估：为满足产能需求梳理产能情况，制定产能规划表，对所有零部件的产能风险进行评估，并制定风险对策，每周进行更新，具体的产能评估和规划方法我们将在后继篇幅详解。
零部件APQP状态管控：根据定点的每一个零部件APQP推进情况进行状态管理，针对风险偏移项采取应对措施
应避免问题库建立：总结供应商开发过程的应避免问题和零部件实车装车问题，总结内容包括车型，问题模式，问题原因，问题措施等，建立应避免问题库，并定期更新内容。
4.PSW签署推进会：PSW签署会前期每两周一次，后期每周一次，会议通报APQP开发过程中整体情况和关键要素的实施情况，并协调处理零部件开发过程的升级问题。
5.PPAP审核及PSW签署管理：根据项目进展情况制定PPAP审核和PSW签署计划，督促各位主管工程师按时完成PPAP审核和PSW签署,并梳理签署风险项，制定应对措施，建立风险管控KTM进行管控，对完成签署的零部件通过PSW签署通知发布出去，定期通报。
闪亮君在本期着重就零部件APQP开发的总体管控策略进行了分享，当然总体管控策略只是一个总的管理逻辑，具体的工作方法和技术有的闪亮君已经在前面的文章中给大家分享过，有的会在后继再给大家具体分解，至少在这里要给大家把舞台先展示出来。
基石：零部件APQP管控（下）
腊月的南京城是一番热闹的场景，挂在院落里的香肠、咸货在冬日的阳光下油光闪闪让人垂涎欲滴，恰逢周末就是腊八节，俗话说过了腊八就是年，看来过年的脚步越来越近了，来销售战线有几个礼拜了，本周在终端调研，感受的最多的就是销售一定是靠产品力的，好产品自然卖到爆，产品好坏最重要的基础就是品质，我们讨论了很多年的品质到底哪里来的这个话题，其实我认为仅仅说是策划，设计，制造和检验都不全面，品质在这些过程全部做好的前提下才能保证的，而一个优秀的策划则是后面所有环节完美的基石，这个策划就是APQP，零部件的APQP开发是整个产品品质的基石，上篇我们说到了零部件APQP整体管控策略，今天我们就给大家来详解零部件APQP开发中的具体操作流程，如果说APQP是舞台，那么今天的具体操作流程就是舞台的基石。
01 零部件APQP逻辑
零部件的APQP开发总体逻辑按照AIAG的APQP手册五个阶段结合总成产品（如整车）的开发计划（一级网络计划）展开，五个阶段的输入和输出交付物就是开发过程中要具体开展的工作，我们的管控就是检查和审核这些APQP要素的开展情况，当然这是个技术活，不仅需要熟练的掌握FMEA，SPC，MSA等专业质量技术还要对产品特性，模具专业知识，精益生产技术比较熟悉，所以说STA/SQE想干好还是需要下一些功夫。
我们结合某产品零部件APQP开发总体逻辑图为大家详解全过程：
零部件APQP五阶段详解
第一阶段：目标确定，本阶段主要是完成零部件开发的先期采购管理工作，以及项目小组的成立和FTF（面对面会议）的沟通，明确项目开发团队、职责，制定开发APQP计划，建立APQP管控表和状态表，梳理应避免问题库，为下一步的开发做好前期准备工作。
第二阶段：产品的设计和开发，本阶段主要是产品设计和开发过程，根据顾客和法律法规的要求转化为工程化的数据，根据同平台产品经验制定DFMEA，产品图样，技术标准，特殊特性识别，OTT（工装加工批准书）签署，制订模具工装开发计划，确定DVP（设计验证计划），明确设备及原辅材料明细等，本阶段是产品数据成型的关键步骤。
第三阶段：过程的设计和开发，本阶段主要是过程的设计和开发过程，也就是工艺、物流的规划设计，根据DFMEA编制PFMEA，工艺规程，控制计划，物流及包装方案确定，过程流程图确定，MSA和SPC计划明确，产能规划形成，接收准则明确，分供方PPAP审核等，值得注意的是在这个阶段建议将PPAP资料包中的部分资料进行审核和归档，可以有效的规避问题修改时间长的问题，提高后期最终PSW签署效率，我们姑且把这个阶段称为PPAP的第一阶段（P1阶段）。
第四阶段：产品和过程设计的验证，本阶段主要对前期设计的验证，最重要的工作就是在试生产过程中查找问题，解决问题，PV试验结论审核，MSA结果和过程能力验证结果的审核，生产过程审核问题改进，试生产过程问题整改，产能节拍验证，标准样品的封样等工作是这个阶段的重中之重，在这个阶段应该完成PPAP的全部资料审核和归档，我们把这个阶段的PPAP称为第二阶段（P2阶段）。
第五阶段：反馈、评定与纠正，本阶段其实应该贯穿整个APQP过程，对全过程中的质量问题改进和变更进行管理、跟踪和闭环，并开展初期流动管理（去年九月第一期已经详细介绍过），特别注意的是，在这个阶段要解决产能问题，如扩充第二条生产线或者复制模具等。
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